據(jù)統(tǒng)計(jì)，２０１９年全國(guó)水泥累計(jì)產(chǎn)量為　２３．３億噸，水泥行業(yè)ＮＯｘ排放約占全國(guó)ＮＯｘ排放總量的１０％～１２％，是繼火電和機(jī)動(dòng)車(chē)之后的第三大污染源。隨著部分省市相繼出臺(tái)了超低排放標(biāo)準(zhǔn)，各省市氮氧化物排放標(biāo)準(zhǔn)從１５０ｍｇ／ｍ3到５０ｍｇ／ｍ3均有涵蓋，超低排放改造成為必然的趨勢(shì)。

選擇性催化還原技術(shù)

選擇性催化還原技術(shù)（ＳＣＲ）的脫硝效率可達(dá)９０％以上，被廣泛使用于工業(yè)煙氣氮氧化物治理，可滿(mǎn)足水泥行業(yè)超低排放的需求，其核心為脫硝催化劑。

水泥窯煙氣特點(diǎn)

１、粉塵含量高

煙氣中粉塵濃度達(dá)８０－１２０?。纾危恚?。

２、硫含量波動(dòng)大

由于燃料及礦源差異，工況硫含量差異大，ＳＯ２濃度能達(dá)１０００ｍｇ／Ｎｍ３以上。

３、重金屬含量高

煙塵中含Ｃｒ、Ｈｇ、Ｐｂ、Ａｓ、Ｔｌ等重金屬元素，部分元素含量遠(yuǎn)高于電力行業(yè)。

４、粉塵粒徑小且分布集中，黏度大

小于１０μｍ的顆粒約占７５～９０％。

５、成分復(fù)雜

粉塵中富含堿／堿土金屬氧化物、Ｓｉ、Ａｌ、Ｆｅ等元素化合物，垃圾／固廢摻燒導(dǎo)致粉塵組成更加復(fù)雜。

ＳＣＲ技術(shù)應(yīng)用難點(diǎn)

１、催化劑堵塞／磨損

水泥窯尾煙氣中粉塵含量極高，可達(dá)８０－１２０ｇ／Ｎｍ３，同時(shí)飛灰粒徑小，導(dǎo)致粉塵粘性大；粘附性強(qiáng)。極易吸附在催化劑表面，形成反應(yīng)隔絕層，造成活性下降。

水泥窯尾煙氣中粉塵含量極高，在高塵煙氣沖刷下催化劑迎風(fēng)端易磨損，使催化劑失去機(jī)械性能，直接失去使用性。

２、ＣａＳＯ４覆蓋

Ｃａ成分與ＳＯ３／ＳＯ２反應(yīng)生成的ＣａＳＯ４，造成催化劑微孔的堵塞是催化劑性能下降的主要原因。

中毒過(guò)程：ＣａＯ首先表面沉積，由于在催化劑表面有活性物質(zhì)催化氧化ＳＯ２生成ＳＯ３，濃度相對(duì)較高，為快速反應(yīng)。生成的ＣａＳＯ４的體積會(huì)膨脹１４％左右，遮蔽反應(yīng)活性位。

３、重金屬／堿金屬中毒

水泥窯灰中含有大量的Ｃａ成分及少量的　Ｋ、Ｎａ等堿金屬，這些物質(zhì)會(huì)毒害催化劑表面的活性位，使催化劑失活。

　水泥窯灰中重金屬含量高（Ｃｒ、Ｐｂ、Ｈｇ、Ａｓ、Ｔｌ），重金屬易在催化劑中富集，遮蔽活性活性，阻斷反應(yīng)進(jìn)行。

４、吹灰系統(tǒng)

普遍采用聲波清灰器或蒸汽吹灰器（常用耙式清灰器）灰處理。德國(guó)蒂森克虜伯得益于其先進(jìn)的除塵清灰設(shè)施，普遍采用高溫高塵ＳＣＲ脫硝技術(shù)。為提高我國(guó)高塵ＳＣＲ應(yīng)用的普適性，清灰除塵技術(shù)方面還有待提升。

耐堿ＳＣＲ脫硝催化劑

多年來(lái)，元琛科技始終堅(jiān)持以科技創(chuàng)新引領(lǐng)產(chǎn)業(yè)發(fā)展，從催化劑“質(zhì)構(gòu)－能效”關(guān)系出發(fā)，結(jié)合水泥窯煙氣工況，引入具有多酸性位點(diǎn)的第三金屬，增加酸性位點(diǎn)密度和數(shù)量，研制出了特種功能催化劑——耐堿ＳＣＲ脫硝催化劑。

水泥脫硝工藝可分為低溫脫硝和高溫脫硝。低溫脫硝時(shí)，通過(guò)多技術(shù)協(xié)同抑制ＳＯ２轉(zhuǎn)化，保障產(chǎn)品能夠在１７０－３８０℃之間具有較高活性和穩(wěn)定性；高溫脫硝時(shí)高硫塵對(duì)催化劑耐磨損能力和抗堿金屬能力要求高。

元琛科技９孔耐堿ＳＣＲ脫硝催化劑，能用于含塵量１００ｇ／Ｎｍ３的工況。且針對(duì)催化劑耐磨性能采用了特殊工藝處理，從本質(zhì)上提高催化劑的強(qiáng)度和抗耐磨性能。