本報(bào)道來(lái)自陽(yáng)泉冀東水泥有限責(zé)任公司:摘要:通過(guò)改變?nèi)物L(fēng)管的進(jìn)風(fēng)方式、取消原有的氨水噴槍并在C5A、C5B的上升煙道各增加4套噴槍、以及增加脫硝自動(dòng)控制系統(tǒng)等技改措施,將氮氧化物排放從技改前的400 mg/Nm3降低到230 mg/Nm3,氨水用量從原先的2.1 m3/h降低到0.4 m3/h,脫硝效率明顯提高,也取得了較好的經(jīng)濟(jì)效益,達(dá)到了特別排放限值的要求。

隨著企業(yè)對(duì)環(huán)境保護(hù)工作日益重視,水泥回轉(zhuǎn)窯氮氧化物排放作為重點(diǎn)管控指標(biāo),企業(yè)對(duì)環(huán)保投入持續(xù)加大。陽(yáng)泉市作為“2+26”城市圈的京津冀大氣污染傳輸通道,按照特別排放限值執(zhí)行,氮氧化物排放限值由400 mg/Nm3降低到320 mg/Nm3。我公司5000 t/d生產(chǎn)線,回轉(zhuǎn)窯規(guī)格Φ4.8 m×72 m,分解爐為Φ8.0 m噴騰管道式。原先采用的SNCR脫硝系統(tǒng),因?yàn)閲姌屛恢煤筒贾貌缓侠硪约霸O(shè)備選型不合適,氨水(濃度25%)用量偏高,平均值是2.1 m3/h。系統(tǒng)自動(dòng)化控制不高,氨水流量靠人工調(diào)節(jié),導(dǎo)致氨水費(fèi)用占熟料生產(chǎn)成本偏高。對(duì)此,公司組織技術(shù)人員在年初的窯爐檢修期間,對(duì)氨水脫硝系統(tǒng)進(jìn)行了改造,取得了滿意的效果。

1 三次風(fēng)管進(jìn)風(fēng)方式技改

為了使低氧還原區(qū)具有充足的反應(yīng)空間,對(duì)三次風(fēng)分管進(jìn)入分解爐處進(jìn)行優(yōu)化處理,將原有的三次風(fēng)管中心進(jìn)入改為近似切線進(jìn)入,見(jiàn)圖1。

2 氨水噴槍技改

將目前分解爐五層的噴槍取消,在C5A、C5B的上升煙道各增加4套噴槍,位置選擇在頂蓋上部1.5 m處,噴槍交叉布置,提高氨水噴灑的有效覆蓋面積和霧化效果。氨水及霧化所需要的壓縮空氣,都從原脫硝系統(tǒng)控制柜內(nèi)引出,控制系統(tǒng)保持不變。氨水噴槍技改見(jiàn)圖2。

3 增加脫硝自動(dòng)控制系統(tǒng)

協(xié)同停窯期間,對(duì)氨水脫硝系統(tǒng)增加自動(dòng)控制系統(tǒng),設(shè)定窯尾煙筒氮氧化物的排放目標(biāo)值,根據(jù)氮氧化物值及時(shí)加減氨水泵頻率,實(shí)現(xiàn)精確控制。

4 技改效果

經(jīng)過(guò)一個(gè)半月的運(yùn)行,實(shí)際數(shù)據(jù)顯示改造效果顯著。氮氧化物排放從改造前的400 mg/Nm3降低到230 mg/Nm3,氨水用量從改造前的2.1 m3/h降低到0.4 m3/h,脫硝效率明顯提高,僅為改造前消耗量的五分之一。根據(jù)氨水的消耗量與改造前相比較,按照7個(gè)月開窯時(shí)間計(jì)算,每年可為公司節(jié)省支出約200萬(wàn)元。